Cómo implantar un sistema Andon que impulse la mejora continua

La mayoría de los responsables de planta saben bien que un sistema andon se usa para alertar a las personas cuando una máquina, un proceso, o algún otro elemento del flujo de producción necesita ser atendido o requiere ayuda. Puede indicar el tiempo de inactividad de una máquina crítica, una señal de que la máquina no tiene material o de que hay un problema de calidad. Lo que la mayoría de los técnicos quizás no sepan, especialmente si no han dedicado mucho tiempo al Lean Manufacturing, es que un Sistema Andon puede ser activado tanto por personas como por los equipos, lo cual es excelente. Los operarios pueden presionar un botón, y las máquinas e incluso los procesos pueden enviar una señal. Pero si la fábrica no tienes una base para respaldar esa señal con las acciones y actividades pertinentes, entonces no es más que una alerta del sistema.

Lo último que necesitan los responsables de planta es que otra señal o alerta del día sea rápidamente ignorada por las personas que se supone deben prestarle atención. Entonces, si tienes pensado implantar un sistema Andon, es importante que comprendas el porqué de incorporar el Andon, de dónde proviene, y cómo usarlo juiciosamente para mejorar la productividad. Igual de importante, es asegurarse de que todos los equipos que estarán involucrados en la activación y recepción de alertas y señales del Sistema Andon, también conozcan y comprendan los objetivos.

Toyota desarrolló el uso del Sistema Andon como una forma de señalar problemas de inmediato y obligar a tomar acción a partir de una luz que muestran los problemas que surjen durante el proceso productivo, con la intención de detenerlos y solucionarlos para evitar que vuelvan a ocurrir. El Sistema Andon indica problemas; el equipo de técnicos es consciente de inmediato y puede reaccionar ante el problema de la máquina, el material, la calidad o la seguridad; el problema o posible inquietud se aborda y se resuelve; la calidad del producto y la solidez del proceso están aseguradas antes de que la línea de producción se libere para reanudar su funcionamiento.

Entonces, si la metodología de detener y corregir, junto con el esfuerzo que implica construir y fomentar una cultura de mejora continua dentro de la planta, son tan importantes para el éxito de la fabricación en la industria mexicana, ¿Por qué se ignora a veces este simple concepto?

¿Alguna vez has escuchado estas quejas y excusas en tus procesos productivos?

No hay tiempo para detenerse y reparar: simplemente presione el botón de reinicio y que siga funcionando.
Aquí vamos de nuevo, sin material otra vez. Espero no tener que trabajar horas extras por esto.
La máquina se sigue atascando. Estoy harto de esta situación.
Debo trabajar otra vez a menor velocidad para evitar que se generen paros

Caso de aplicación para explicar cómo debe ser la implantación de un sistema Andon

Un caso particular que puede interesar para explicar cómo implantar un sistema Andon que ayude a la mejora continua de planta, es el de una fábrica del sector de alimentos donde querían implementar un sistema de avisos frente a emergencias. Las máquinas de la planta ya contaban con columnas de luces de señalización (Torretas), así que decidieron usarlas como una forma de señalar cuando el equipo estaba apagado. El problema con esta idea era que había tantas luces parpadeando todo el tiempo que nadie sabía si la situación era real o no. En consecuencia, los responsables de planta decidieron que necesitaban quedarse con las columnas de señalización de luz en cada línea y usarlo como señal de que una máquina estaba en funcionamiento. Sin embargo, parecía que siempre se encontraban con los mismos problemas, señales falsas o engañosas: alguien se olvidaba de apagar la luz de algún incidente anterior, o una persona no se daba cuenta de que acababa de encender la luz, lo que indicaba un problema cuando realmente no había uno.

Está claro que estamos frente a un problema de gestión, la gerencia de producción necesitaba llegar a un punto en el que los operarios, junto con todos los demás técnicos involucrados, entendieran lo que se pretendía obtener del proceso. Tuvieron que construir un procedimiento estándar que fuera fácil de seguir y repetible. Tenían que ser transparentes y comunicar claramente cómo funciona el proceso, qué querían lograr y cuáles eran los objetivos a corto y largo plazo. No había otra manera de asegurar la participación de todos. Y sin una comprensión clara y sin que todos estuvieran a bordo, el proyecto de implantación del sistema Andon estaba condenado al fracaso, incluso antes de comenzar.

Tuvieron que dar un paso atrás y preguntar: «¿Cuáles son los beneficios de un Sistema Andon para nuestro caso particular? ¿Qué resultados nos pueden ayudar a justificar esta inversión?» Llegaron las siguientes conclusiones:

Un sistema Andon es una herramienta que permite paralizar la línea productiva y solucionar los problemas que pueden costar mucho dinero.
Se trata de una sistema de gestión visual que permite que los problemas sean inmediatamente visibles, en tiempo real, aumentando así la disponibilidad de las máquinas.
El estado de la línea y las máquinas es claramente visible para todos en la planta, lo cuál ayuda al trabajo colaborativo y mejor informado.
Crea transparencia en el proceso de producción.
Mejora la comunicación entre diferentes roles y departamentos como producción, operaciones, mantenimiento y calidad.
Aumenta la responsabilidad tanto de los operadores como de los equipos de soporte responsables de abordar los problemas en la línea.
Saca a luz oportunidades de mejora

Después de pensar en los beneficios de implementar un Sistema Andon, los responsables de impulsar el proyecto dentro de la planta se dieron cuenta que utilizar esta herramienta apoya a los operadores de producción a obtener la ayuda que necesitaban era primordial. Rápidamente se dieron cuenta de que lo que realmente querían era una manera de crear un sistema de respuesta de emergencia en la planta, (sentido de urgencia).

Sistema para la gestión de respuesta a emergencias en las líneas de producción

Debe ser frustrante llamar al número de teléfono de emergencia y que esta sea la respuesta que escuches: «Gracias por llamar al 911. Su emergencia es muy importante para nosotros. Deje un mensaje detallado y alguien se comunicará en breve con usted».

Al poner en marcha un Sistema Andon, todo lo que la producción tendría que hacer es realizar una «llamada» (Despacho, Orden de trabajo, etc.) y brindar cierta información. Esa llamada se dirigirá de inmediato al departamento de soporte correcto responsable de responder al problema. Ya sea que eso signifique ingeniería de calidad, mantenimiento o suministro de materia prima, la urgencia de responder rápidamente y ayudar a solucionar el problema es la cultura que necesitaba la empresa cultivar. Requerían desesperadamente una manera fácil de romper la lentitud de respuesta entre los diferentes departamentos y encontrar una manera de trabajar juntos para resolver los problemas.

También requerían poder capturar los datos relevantes de una manera mucho más fácil de lo que hacían actualmente. Con un vehículo más sencillo de usar para ingresar información, podrían recuperar y analizar rápidamente los datos. Idealmente, esto les permitiría volver atrás y finalmente tener una imagen mucho más clara de los problemas recurrentes en su totalidad para un mejor análisis. Armados con información precisa, podían tomar acciones de mejora inteligentes para sus procesos. Los datos les permiten señalar con el dedo lo que necesita ser mejorado e identificar la apatía para dar paso a la implementación de acciones correctivas. Si los operarios y técnicos de planta tienen datos confiables y fácilmente disponibles, tomarán buenas decisiones.

El poder de un sistema Andon

Un sistema Andon hace visibles los desperdicios, los muestra al equipo de técnicos para que reaccionen ante ellos para resolver los problemas uno por uno. Permite registrar eventos inesperados para una rápida respuesta que ayude a la reducción de costes y optimización del tiempo, mientras incrementa los niveles de información para responder mejor ante las contingencias.

Al resolver problemas e involucrar a todos, incluidos los operarios de máquinas, responsables de producción, los técnicos de mantenimiento y otros grupos de apoyo, la planta conseguirá:

Elevar el nivel de habilidad del personal.
Mejorar la calidad de las acciones de mejora.
Hacer realidad el objetivo de una cultura de mejora continua.
Conseguir que la seguridad siga siendo lo primero y lo más importante.
Agilizar la resolución de los diversos problemas presentados en el proceso productivo.
Evitar que los operarios pierdan tiempo de producción buscando ayuda para la solución de su problema y se vea comprometida el OEE de los procesos.
Analizar las causas reales del problema aun estando activo el proceso. Así se evita parar la línea de producción.
Disminuye el tiempo y esfuerzo de los supervisores de estar monitoreando constantemente el sistema.

Por qué implantar un Sistema Andon – y por qué AHORA más que nunca

Para permitir que el personal de fabricación plantee problemas de seguridad o calidad y los resuelva antes de reanudar la producción. Para que los operarios puedan lidiar con problemas y tomar decisiones con un tiempo de respuesta más rápido, lo que aumenta la eficiencia.

Nunca ha sido tan crítico ayudar a los operarios y técnicos de producción a reconocer y responder a los problemas rápidamente como lo es hoy. Cada indicador nos dice que estas circunstancias no van a desaparecer pronto. Al eliminar la necesidad de que las personas se reúnan cara a cara, o incluso que estén en la misma ubicación geográfica, tenemos oportunidades nunca antes imaginadas. Y no solo para mejorar aspectos medibles como el rendimiento y la calidad. Como gerentes y responsables de plantas que lideramos la producción de nuestras compañías, no solo tenemos oportunidades, sino también responsabilidades. Responsabilidad no solo de ayudar a salvaguardar la seguridad en el lugar de trabajo. Tenemos la responsabilidad de garantizar mejores resultados para nuestra empresa.

Con un sistema Andon robusto pero fácil de usar como el ofrecido por MES AUTOMATION, sus trabajadores realmente podrán ver, reaccionar y responder ante cualquier problema: rápidamente y en tiempo real. Todos los involucrados en la producción y supervisión no tienen que estar físicamente presentes para comprender la situación. Entre el monitoreo remoto, las actualizaciones oportunas, la capacidad de evaluar inmediatamente cualquier situación, todos en la empresa tendrán las herramientas que necesitan. No sólo para comprender la situación, sino para remediar los problemas.

Descubre cómo el sistema Andon de MES AUTOMATION pueden ayudarlo a resolver algunos de sus mayores problemas en la planta y ayudarlo a evitar encontrarse cara a cara con problemas que nunca antes había visto.