En la planta de Coca Cola FEMSA en León, la operación del sistema de limpieza CIP (Clean-in-Place) se gestionaba desde una computadora principal. El operador debía identificar el producto procesado en cada tanque para seleccionar el tipo de limpieza adecuado.

Además, el proceso de limpieza seguía una serie de pasos predefinidos, realizados en una secuencia programada con tiempos específicos para cada etapa.

Antes de iniciar la secuencia de limpieza, era importante asegurarse de que parámetros como la temperatura y los niveles de agua estuvieran dentro de los rangos permitidos.

El proceso de limpieza comenzaba con la selección del tipo de limpieza a realizar. Luego, se seleccionaba el tanque a limpiar. Finalmente, se ejecutaba la secuencia de limpieza, donde cada paso tenía un tiempo de ejecución preestablecido.

Aunque las secuencias de limpieza estaban programadas para recircular y almacenar el agua cuando la concentración de contaminantes estaba dentro de los parámetros aceptables, no existía un indicador en tiempo real para confirmar esta condición.

Esto suponía un grave inconveniente para la eficiencia en el uso del agua y la fiabilidad del proceso de limpieza. Por ello, FEMSA recurrió a MES Automation para encontrar la solución óptima a sus problemas, mediante la programación de PLC para la optimización de procesos de limpieza CIP.