Mantenimiento predictivo: cómo evitar paros en tu fábrica

¿Te preocupan los paros en tu fábrica?, ¿te preguntas cómo hacer más eficientes los procesos de producción de tu empresa? Sin duda, si tu trabajo está involucrado con la supervisión de procesos en fabricas de ensamblado automotriz, procesadora y empacadora de alimentos o fabricación de bienes de consumo, este tema te resultará primordial.

Uno de los principales retos es no tener que parar la producción, pero a veces una falla puede causar un gran caos. Para evitar este tipo de situaciones existe la metodología del mantenimiento predictivo. ¿Alguna vez habías escuchado de este?

Si quieres conocer más al respecto, te invitamos a continuar leyendo este artículo que te aportará datos relevantes sobre cómo el mantenimiento predictivo puede ayudarte a evitar paros en tu fábrica.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Todo profesional encargado de la operación de una empresa sabe que cualquier tipo de falla en sus máquinas provoca paros inesperados y tiempos muertos que tienen un costo financiero importante para la empresa.

Por eso, conocer sobre el mantenimiento predictivo podría ayudarte a tomar medidas eficientes para continuar, sin imprevistos, las operaciones de una fábrica.

El mantenimiento predictivo agrupa técnicas que permiten pronosticar puntos de falla de los componentes de un equipo o máquina. Como se dijo, pronosticar; antes de que se produzca la falla, reemplazar el o los componentes comprometidos, de acuerdo a un plan que minimice los paros o tiempos muertos.

Por tanto, es básico para este tipo de detección contar con equipos programados para monitorear constantemente la actividad de la fábrica y poder determinar, a tiempo, si existe alguna falla.

Técnicas que se utilizan para la detección

Ahora que ya hablamos de qué es el mantenimiento predictivo, desglosemos el conjunto de técnicas que se utilizan, que te permitirán evitar un paro no planeado de los activos de planta. Aunque las fallas de un equipo pueden ser variables, existen algunas técnicas que se pueden emplear para detectarlas:

Datos de control de procesos y de control de calidad
Herramientas estadísticas
Análisis de vibración
Termografía
Análisis de lubricantes
Análisis por ultrasonido

Tecnicas tradicionales Predictivas más utilizadas

Algunas de las técnicas que son utilizadas con mayor recurrencia para aplicar un mantenimiento predictivo son las siguientes:

Análisis de vibraciones

En esta técnica, el interés principal es la identificación de las amplitudes predominantes de las vibraciones identificadas en la pieza o la máquina, la detección de las causas de la vibración y la corrección de las fallas.

Algunas de las consecuencias que pueden acarrear las vibraciones mecánicas son las siguientes: el incremento de los esfuerzos y las tensiones, la pérdida de energía, el desgaste de materiales y, las más graves, fatiga de los materiales, así como ruidos molestos en el área de operaciones.

Análisis de lubricantes

La lubricación es uno de los aspectos más relevantes en el cuidado y mantenimiento de máquinas y piezas, así que viene bien incorporar su atención en un plan de mantenimiento preventivo, sobre todo en equipos considerados críticos y de gran capacidad.

A través de este análisis se pueden determinar los niveles de aceites y grasas lubricantes, así como su estado de deterioro: ¿tiene contaminantes?, ¿contiene partículas producto del desgaste de piezas?

Análisis por ultrasonido

Existen ondas de sonido cuyas frecuencias no pueden ser percibidas por el oído humano. El análisis de ultrasonido, que se basa en ondas de alta frecuencia, resulta muy eficaz para detectar señales de alerta en el funcionamiento de maquinarias y equipos, y predecir (y corregir a tiempo) una falla.

Esta técnica permite captar ultrasonidos provenientes de diversas fuentes. Casi todos los sonidos generados por las máquinas (arcos eléctricos y fugas de presión) producen una frecuencia aproximada de 40 kHz, característica muy aprovechable para el mantenimiento predictivo por ultrasonido.

Termografía

La termografía infrarroja es una técnica que permite medir y visualizar la energía calórica que irradian los objetos. Mide la temperatura de las superficies con precisión, en tiempo real y a distancia (sin necesidad de utilizar el contacto para determinar este factor).

Es muy recomendable la implementación de programas de inspección termográfica en instalaciones, maquinarias y cuadros eléctricos, ya que con esto se reducen los riesgos de una falla de los equipos y el consecuente de paro en las operaciones.

Nuevas Técnicas para el Mantenimiento Predictivo

Las Novedosas soluciones de análisis predictivo de activos que manejamos en MES AUTOMATION estan basadas en plataformas de software Industrial que permiten proporcionar de forma temprana notificaciones de advertencia y diagnostico de problemas que presentan los activos, que son informadas semanas o meses antes del fallo. Este tipo de análisis predictivo de activos, ayudan a las organizaciones a reducir el tiempo de inactividad de los activos, aumentar la fiabilidad y mejorar el rendimiento mientras se reducen los gastos asociados a las operaciones y mantenimiento

En la actualidad, una de las principales prioridades de las plantas industriales estan enfocadas en lograr activos de excelencia, es decir, activos fiabiables, que trabajan en optimo rendimiento y que son seguros para las operaciones de manufactura. Estas prioridades

Con esta novedosa herramienta; información clave de la salud del activo siempre estarán disponible, en tiempo real, asi como el rendimiento. Esto se realiza gracias a la comunicación entre activo y la plataforma tiene tiene. Sensores del activo siempre estarán comunicando siempre datos en tiempo real, brindando a los usuarios la capacidad de transformar datos sin procesar en información procesable para prevenir fallas en el equipo y ayudando a tomar decisiones inteligentes en tiepo real que mejoran las operaciones.

Beneficios del mantenimiento predictivo

Considera que el mantenimiento predictivo es una metodología que te permite construir un programa de gestión de mantenimiento amplio para una planta industrial, a través del uso de plataformas de Software industrial que permita extraer datos, en tiempo rea, de la salud del equipo.

Solo a través de plataformas industriales, se podrás monitorear de manera regular las condiciones mecánicas de tus equipos, así como el rendimiento operativo de los sistemas de proceso. También ayuda a garantizar el intervalo máximo recomendable entre reparaciones.

Asimismo, la aplicación del mantenimiento predictivo te permitirá reducir el número de paradas de la producción y el costo de las mismas, mejorando la disponibilidad de las plantas de operaciones.

Algunos otros beneficios del uso de este mantenimiento son los siguientes:

Reducción gastos asociados con las fallas en los equipos. Evitar que las máquinas se detengan por fallas o que produzcan bienes defectuosos minimiza costos en mano de obra, en magnitud de la reparación y de pérdidas de producción.
Evitar paros en la producción, ya que a través de un predictivo se puede evitar hacer paros durante el tiempo de actividad programado y hacer la reparación durante horas no productivas.
Incremento en la eficiencia de trabajadores, que se logra a través de la identificación efectiva de las fallas y las correcciones a tiempo, permitiendo a los empleados un mejor desempeño y aprovechamiento de su jornada.

De esa manera, el mantenimiento predictivo es una gran herramienta para la mejora de la gestión de operaciones dentro de tu empresa, y puede ser utilizada prácticamente en cualquier tipo de procesos de producción.

Esperamos que después de esta lectura puedas valorar los beneficios del mantenimiento predictivo, los tipos de análisis que conforman esta metodología y los beneficios que tiene al evitar paros en la producción de tu fábrica.

Si tienes dudas acerca de los beneficios de mantenimiento predictivo o quieres contarnos tus inquietudes y experiencias al respecto, te invitamos a suscribirte al newsletter especializado en sistemas de automatización industrial de MES Automation.